แบตเตอรี่ BYD Blade โชว์แกร่ง! รื้อโหดนาน 8 ชม. ยืนยันไฟไม่ท่วม

กลายเป็นประเด็นร้อนแรงที่ถูกพูดถึงอย่างกว้างขวางในอุตสาหกรรมยานยนต์ระดับโลก ข่าวรถยนต์ไฟฟ้า เมื่อทีมบล็อกเกอร์สายยานยนต์ในประเทศจีนได้ทำการไลฟ์สตรีมสดโชว์การชำแหละและแกะชิ้นส่วน แบตเตอรี่ BYD Blade เจนเนอเรชันที่ 2 (Blade Battery 2.0) แบบดุดันและรุนแรงยาวนานถึง 8 ชั่วโมงเต็ม เพื่อพิสูจน์มาตรฐานความปลอดภัยและสถาปัตยกรรมการออกแบบขั้นสูง โดยกระบวนการทั้งหมดเกิดขึ้นหลังจากที่แพ็กแบตเตอรี่ลูกนี้ถูกส่งไปแช่แข็งในห้องเย็นนานถึง 40 ชั่วโมง ซึ่งผลลัพธ์ที่ได้นั้นสร้างความทึ่งให้กับผู้ชมอย่างมาก เนื่องจากตัวแบตเตอรี่ไม่มีการเกิดควันไฟ ไม่ท่วม และไม่มีการระเบิดใดๆ ออกมาเลย แม้จะถูกตัดและทุบทำลายอย่างรุนแรง

ปฏิบัติการแช่แข็ง 40 ชั่วโมง และการรื้อถอนสุดโหด 8 ชั่วโมง

เป้าหมายของการนำแพ็ก แบตเตอรี่ BYD Blade ไปแช่แข็งในคลังสินค้าความเย็นเป็นเวลาราว 40 ชั่วโมงก่อนการชำแหละนั้น ทีมงานระบุว่าทำไปเพื่อให้กาวโครงสร้าง (Structural Adhesive) ที่ยึดแน่นอยู่ภายในเกิดความเปราะบางและแกะออกได้ง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม เมื่อเข้าสู่ขั้นตอนการทำงานจริง ทีมงานต้องใช้เครื่องมือหนักระดับอุตสาหกรรม ทั้งหินเจียร์ (Angle Grinders) ชะแลงเหล็ก เลื่อยไฟฟ้า และค้อน ระดมทุบและตัดโครงสร้างภายนอก ซึ่งใช้เวลารวมกว่า 6 ถึง 8 ชั่วโมง กว่าจะสามารถเจาะเข้าไปถึงตำแหน่งของเซลล์แบตเตอรี่ภายในได้

ข่าวมอไซค์ และ ข่าวรถยนต์ไฟฟ้า ต่างประเทศระบุว่า แม้กระบวนการดังกล่าวจะถูกวิพากษ์วิจารณ์จากกลุ่มผู้สนับสนุน BYD บางส่วนว่าเป็นการกระทำที่รุนแรงเกินกว่าเหตุและอาจทำให้ระบบแผ่นระบายความร้อน (Cooling Plate) เสียหาย แต่ทางทีมผู้แกะชิ้นส่วนได้ออกมาแถลงยืนยันว่า โครงสร้างระบบระบายความร้อนรวมถึงซีลต่างๆ ยังคงสภาพสมบูรณ์ระหว่างกระบวนการ และการทุบทำลายซ้ำๆ นั้นไม่ได้ส่งผลให้เกิดการลัดวงจรภายในจนเกิดเปลวไฟ ซึ่งเป็นการพิสูจน์การทดสอบฝังเข็ม (Nail Penetration Test) ในชีวิตจริงที่เหนือชั้นไปอีกขั้น

เผยโครงสร้างแบบ 170 เซลล์ และสถาปัตยกรรมรูปตัว “目”

จากการชำแหละโครงสร้างภายในอย่างละเอียด พบว่า แบตเตอรี่ลิเธียมฟอสเฟตรุ่นใหม่ ลูกนี้ประกอบไปด้วยเซลล์แบตเตอรี่ทรงใบมีด (Blade Cells) จำนวนทั้งหมด 170 เซลล์ เชื่อมต่อกันแบบอนุกรม (Connected in Series) โดยจุดที่น่าสนใจด้านวิศวกรรมคือ การแบ่งช่องโครงสร้างความแข็งแกร่งภายในเป็นรูปตัวอักษรจีน “目” (ลักษณะคล้ายตารางสี่เหลี่ยมซ้อนกัน) ซึ่งทำหน้าที่เป็นกระดูกงูช่วยกระจายแรงกระแทกและเสริมความแข็งแกร่งให้กับตัวถังรถยนต์ เนื่องจากแบตเตอรี่ของ BYD ใช้เทคโนโลยี Cell-to-Pack (CTP) และ Cell-to-Body (CTB) ที่ตัวแพ็กจะทำหน้าที่เป็นส่วนหนึ่งของพื้นรถยนต์โดยตรง

ข้อมูลเชิงตัวเลขและประสิทธิภาพพลังงานจากผลการชำแหละ

วิเคราะห์ความยากในการซ่อมแซมและรีไซเคิล

แม้ว่าความหนาแน่นพลังงานระดับแพ็กที่ 132 Wh/kg และประสิทธิภาพการผสานรวมพื้นที่สูงถึง 73.6% จะช่วยให้รถยนต์ไฟฟ้าของ BYD มีระยะทางการวิ่งที่ไกลขึ้นและชาร์จไฟได้เร็วขึ้น (Flash-charging) แต่การพบปริมาณกาวโครงสร้างจำนวนมหาศาลที่ฉีดเคลือบอยู่รอบๆ โมดูล, แถบตัวนำไฟฟ้า (Busbars), จุดต่อสัญญาณ และสายไฟต่างๆ ก็สะท้อนให้เห็นถึงข้อจำกัดสำคัญในด้าน “การซ่อมบำรุง” (Repairability)

รีวิวรถยนต์ไฟฟ้า จากผู้เชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมผกผันเปรียบเทียบว่า ความยากในการรื้อถอน แบตเตอรี่ BYD Blade ในครั้งนี้มีระดับความซับซ้อนที่สูงใกล้เคียงกับโครงการแกะแบตเตอรี่โครงสร้างเซลล์ 4680 ของ Tesla ที่ทาง Munro Live เคยทำไว้ ซึ่งหมายความว่าหากเกิดความเสียหายกับเซลล์เพียงไม่กี่เซลล์ในอนาคต การเลือกซ่อมแซมเฉพาะจุดแทบจะเป็นไปไม่ได้เลยในทางปฏิบัติ และมีความจำเป็นต้องเปลี่ยนแบตเตอรี่ใหม่ยกแพ็กเท่านั้น ซึ่งจุดนี้เป็นสิ่งผู้บริโภคและบริษัทประกันภัยต้องนำมาคำนวณเป็นต้นทุนระยะยาว

มาตรฐานความปลอดภัยของ BYD หลังบททดสอบความรุนแรง

การที่แบตเตอรี่สามารถทนทานต่อคมเลื่อยไฟฟ้าและแรงกระแทกจากค้อนได้นานหลายชั่วโมงโดยไม่เกิดการ Thermal Runaway (สภาวะความร้อนสูงเกินจนลุกไหม้) ถือเป็นการตอกย้ำว่าวัสดุลิเธียมไอออนฟอสเฟต (LFP) ที่ BYD พัฒนาขึ้นมานั้น มีความเสถียรทางเคมีที่สูงมากเหนือกว่าแบตเตอรี่ประเภท NMC (Nickel Manganese Cobalt) อย่างเห็นได้ชัด มาตรฐานนี้จะกลายเป็นเครื่องมือสำคัญในการทำตลาดเชิงอุตสาหกรรมและการส่งออกรถยนต์ไปยังตลาดยุโรปและออสเตรเลียที่เข้มงวดเรื่องความปลอดภัย

สรุปทัศนะต่อเทคโนโลยีแชสซีแบตเตอรี่แห่งอนาคต

บทสรุปจากการแกะชิ้นส่วน แบตเตอรี่ BYD Blade เจนเนอเรชันล่าสุด แสดงให้เห็นถึงความอัจฉริยะในการออกแบบที่เน้นความปลอดภัยระดับสูงสุดและการใช้พื้นที่ให้เกิดประโยชน์สูงสุดในการสร้างโครงสร้างตัวถังรถยนต์ แม้ว่ามันจะมีข้อเสียในเรื่องความยากลำบากต่อการแกะซ่อมแซมและกระบวนการรีไซเคิลที่ต้องใช้พลังงานสูงขึ้น แต่เมื่อแลกกับความมั่นใจของผู้ขับขี่ว่ารถจะไม่เกิดการระเบิดรุนแรงเมื่อเกิดอุบัติเหตุชนหนัก เทคโนโลยีนี้ย่อมเป็นบรรทัดฐานใหม่ที่ค่ายรถยนต์รายอื่นทั่วโลกจำเป็นต้องศึกษาและเจริญรอยตาม